Postanowiłem spróbować swoich sił z drukiem 3d przy użyciu elastycznego filamentu. Kupiłem filament TPU firmy fiberlogy o twardości 30D
https://fiberlogy.com/wp-content/uploads/2023/03/Skala-Shore-min.png
Model który chce wydrukować to prosta zatyczka na puszkę.
Mój pierwszy wydruk to kompletna porażka. Zmniejszyłem prędkości do zalecanych (30mm/s dla TPU, ABS drukuje z 3x większymi prędkościami) niestety nie wiedziałem że trzeba jeszcze obniżyć opory podawania filamentu do głowicy drukującej. Przez nadmierne opory filament nadciągnął się przez co głowica wytłaczała go zdecydowanie za mało. Przerwałem wydruk gdy boczna ścianka wydruku zaczęła wyglądać jaki poszarpane sito.
Do drugiego wydruku zmodyfikowałem drukarke robiąc dziurę na filament w odbudowie dokładnie nad głowicą, zdemontowałem również rurkę która normalnie doprowadza filament. Rolkę z filamentem umieściłem dokładnie na górze drukarki. Zmniejszenie oporów sporo pomogło, drugi wydruk wyglądał ok, niestety rozpadł się przy próbie odklejenia. Głowica w dalszym ciągu wytłaczała za mało filamentu, być może dałem też zbyt dużo chłodzenia.
Trzecie podejście wyszło prawie ok. Zmniejszyłem nawiew do 40%, zwiększyłem "extrusion rate" do 1,10.
Wydruk ma w miarę gładkie powierzchnie boczne (jest kilka artefaktów w miejscu gdzie głowica kończyła warstwę). Górna powierzchnia też wygląda ok. Problem natomiast jest z cienką ścianką boczną. Z jakiegoś powodu warstwy zewnętrzne nie związały się z warstwą wypełnienia. Następnym razem spróbuję zwiększyć szerokość nachodzenia na siebie warstw, może to coś da.
W każdym razie walka trwa a efekty dotychczasowych prób - na zdjęciach.
#druk3d #diy
https://fiberlogy.com/wp-content/uploads/2023/03/Skala-Shore-min.png
Model który chce wydrukować to prosta zatyczka na puszkę.
Mój pierwszy wydruk to kompletna porażka. Zmniejszyłem prędkości do zalecanych (30mm/s dla TPU, ABS drukuje z 3x większymi prędkościami) niestety nie wiedziałem że trzeba jeszcze obniżyć opory podawania filamentu do głowicy drukującej. Przez nadmierne opory filament nadciągnął się przez co głowica wytłaczała go zdecydowanie za mało. Przerwałem wydruk gdy boczna ścianka wydruku zaczęła wyglądać jaki poszarpane sito.
Do drugiego wydruku zmodyfikowałem drukarke robiąc dziurę na filament w odbudowie dokładnie nad głowicą, zdemontowałem również rurkę która normalnie doprowadza filament. Rolkę z filamentem umieściłem dokładnie na górze drukarki. Zmniejszenie oporów sporo pomogło, drugi wydruk wyglądał ok, niestety rozpadł się przy próbie odklejenia. Głowica w dalszym ciągu wytłaczała za mało filamentu, być może dałem też zbyt dużo chłodzenia.
Trzecie podejście wyszło prawie ok. Zmniejszyłem nawiew do 40%, zwiększyłem "extrusion rate" do 1,10.
Wydruk ma w miarę gładkie powierzchnie boczne (jest kilka artefaktów w miejscu gdzie głowica kończyła warstwę). Górna powierzchnia też wygląda ok. Problem natomiast jest z cienką ścianką boczną. Z jakiegoś powodu warstwy zewnętrzne nie związały się z warstwą wypełnienia. Następnym razem spróbuję zwiększyć szerokość nachodzenia na siebie warstw, może to coś da.
W każdym razie walka trwa a efekty dotychczasowych prób - na zdjęciach.
#druk3d #diy
Temperature w gore z 10 stopni a Flow, jeśli to nie jest to samo co extrusion rate, Co najmniej 5% w górę.
@Boltzman właśnie idzie kolejny wydruk z takimi parametrami. Za 1h będę wiedział czy to wystarczy.
@Boltzman eh, 1.15 to dalej za mało. Co ciekawe jedna strona wydruku jest ok a druga się rozkleja...
@d_kris a to ciekawe. Jak jedna jest źle a druga git...} powodów może być wiele. Od stania w stronę otwartych drzwi po wyrobienie jednej strony prowadnic itp.
Może być kwestia szybkości druku. Duża szybkość może obniżać temperaturę. Dlatego jedna strona jest git a druga traci temperaturę.
Opcji jest wiele.
Zaloguj się aby komentować